回路基板の高精度とは、高密度を達成するための細い線幅/間隔、微細穴、狭いリング幅 (またはリング幅なし)、埋め込み穴と止まり穴の使用を指します。
高精度とは、「細い、小さい、狭い、薄い」という結果で、必然的に高精度の要求が生じます。線幅を例にとると、線幅は0.20mmですが、規定に従って0.16〜0.24mmを製造することができます。誤差は(0.20±0.04)mmです。線幅0.10mmの場合も同様に誤差は(0.1±0.02)mmとなります。明らかに後者の精度は2倍になるなど、理解するのは難しくないので、高い精度が要求されます。これは別個に議論する必要はなくなりましたが、これは生産技術における顕著な問題です。
1.細線技術
将来的には、高密度の線幅/間隔は0.20mmから0.13mm、0.08mmから0.005mmとなり、SMTやマルチチップパッケージ(マルチチップパッケージ、MCP)の要件を満たすことになります。したがって、次のテクノロジーが必要です。
①薄いまたは極薄の銅箔（<18um）基板と微細な表面処理技術を使用しています。
②より薄いドライフィルムとウェットラミネートプロセスを使用することで、薄くて高品質なドライフィルムにより線幅の歪みや欠陥を低減できます。ウェットフィルムは小さなエアギャップを埋め、界面の接着力を高め、ワイヤの完全性と精度を向上させることができます。
③電着フォトレジスト（ED）を使用します。太さは5～30/umの範囲で制御でき、より完璧な細線を製造することができます。特にリング幅が狭い場合、リング幅がない場合、およびフルプレートめっきに適しています。現在、世界には 10 以上の ED 生産ラインがあります。
④平行光露光技術を採用。平行光露光は「点」光源の斜光による線幅変動の影響を克服できるため、正確な線幅と滑らかなエッジを持った細線が得られます。しかし、平行露光装置は高価で、多額の投資が必要であり、高清浄度環境での作業が必要です。
⑤光学式自動検出技術を採用。この技術は細線製造において欠かせない検出手段となっており、急速に普及・応用・開発が進んでいます。
2.マイクロポア技術
表面実装プリント基板の機能孔は主に電気相互接続に使用されるため、マイクロホール技術の応用がより重要になります。従来のドリルビット材料と CNC ボール盤を使用して小さな穴を作成すると、失敗が多く、コストが高くなります。
したがって、高密度のプリント回路基板は、ほとんどがより細いワイヤとパッドで作られています。素晴らしい成果が得られていますが、その可能性は限られています。さらに密度を高める（0.08mm以下のワイヤなど）とするとコストが大幅に上昇するため、微細孔を利用して密度を高めます。
近年、CNCボール盤やマイクロビットの技術が進歩し、微細穴加工技術は急速に発展しています。これは、現在の PCB 製造における主な顕著な特徴です。
将来的には、微細穴を形成する技術は主に高度な CNC ボール盤と微細なマイクロヘッドに依存することになります。レーザー技術で形成された小穴は、コストと穴の品質の観点から、CNC ボール盤で形成された小穴に比べてまだ劣っています。
①CNCボール盤
現在、CNC ボール盤技術は新たな進歩と進歩を遂げています。そして、小さな穴をあけることを特徴とする新世代のCNCボール盤を形成しました。
マイクロホールボール盤の小さな穴（0.50mm未満）の穴あけ効率は従来のCNCボール盤よりも1倍高く、故障が少なく、速度は11〜15r/minです。 0.1～0.2mmの微細穴が開けられます。高品質の小型ドリルビットは、プレート(1.6mm/枚)を3枚重ねて穴あけが可能です。
ドリルビットが破損した場合、自動的に停止して位置を報告し、自動的にドリルビットを交換して直径を確認し（ツールライブラリには数百の部品を収容できます）、ドリル先端の一定の距離と穴あけ深さを自動的に制御できます。カバープレートは止まり穴を開けることができますが、テーブルには穴を開けません。
CNCボール盤のテーブルはエアクッションと磁気浮上タイプを採用しており、テーブルを傷つけることなく、より速く、より軽く、より正確に動きます。このようなボール盤は現在、イタリアPrurite社のMega 4600、米国のExcellon 2000シリーズ、さらにはスイスやドイツなどの新世代製品など、非常に人気があります。
②従来のCNCボール盤や微細穴をあけるビットのレーザー加工には確かに多くの問題があります。これは微細穴技術の進歩を妨げてきたため、レーザー侵食が注目され、研究され、応用されています。
しかし、板厚が厚くなるほど深刻になるホーンホールの発生という致命的な欠陥があった。高温アブレーション汚染（特に多層基板）、光源の寿命とメンテナンス、エッチングされた穴の繰り返し精度、およびコストと相まって、プリント基板でのマイクロホールの推進と応用には限界があります。
ただし、レーザーエッチングによる穴は、薄い高密度マイクロプレート、特にポリエステルフィルムのエッチングによる穴や、MCMS (スパッタリング技術) での金属蒸着などの MCM-L 高密度相互接続 (HDI) 技術で依然として使用されています。 -密度相互接続。
埋め込みホールおよびブラインドホール構造を備えた高密度相互接続多層基板の埋め込みホールの形成にも適用できます。しかし、CNC ボール盤とマイクロドリルの開発と技術的進歩により、それらは急速に普及し、応用されました。
したがって、表面実装回路基板へのレーザー穴あけの適用は、支配的な地位を形成することができません。しかし、特定の地域にはまだ場所があります。
③ 埋め込み、ブラインド、スルーホール技術 埋め込み、ブラインド、スルーホールの組み合わせ技術もプリント回路の密度を高める重要な方法です。
一般に、埋め込み穴と止まり穴は小さな穴です。基板上の配線数が増加するだけでなく、埋め込みホールやブラインドホールは「最近接」の層間配線を使用するため、スルーホールの形成数が大幅に削減され、絶縁板の設置も大幅に削減され、配線面積が増加します。基板内の有効配線数や層間配線数を増やし、配線密度を高めます。
したがって、埋め込みホール、ブラインドホール、スルーホールを組み合わせた多層基板は、同じサイズと層数で従来のフルスルーホール基板構造に比べて少なくとも3倍の配線密度が得られます。埋め込み、目隠し、スルーホールと合わせたプリント基板のサイズを大幅に縮小、または層数を大幅に削減します。
このため、高密度の表面実装プリント基板においては、大型コンピュータや通信機器の表面実装プリント基板だけでなく、民生用や産業用の用途においても埋め込み技術やブラインドホール技術の採用が進んでいます。また、各種 PCMCIA、Smard、IC カード、その他の薄型 6 層基板など、一部の薄型基板でも現場で広く使用されています。
埋め込み構造や止まり穴構造のプリント基板は、多くのプレス板や穴あけ、穴めっきなどを経て完成する「サブ基板」の製造方法が一般的であり、正確な位置決めが非常に重要です。