회로 기판의 높은 정밀도는 미세한 선 폭/간격, 미세 구멍, 좁은 링 폭(또는 링 폭 없음), 매설 및 막힌 구멍을 사용하여 고밀도를 달성하는 것을 의미합니다.
높은 정밀도는 "얇고, 작고, 좁고, 얇다"는 결과가 필연적으로 높은 정밀도 요구 사항을 가져오는 것을 의미합니다. 선 폭을 예로 들면, 규정에 따라 0.16 ~ 0.24mm를 생산하는 규정에 따라 0.20mm 선 폭입니다. 오류는 (0.20±0.04)mm입니다. 선폭이 0.10mm인 경우에도 마찬가지로 오차는 (0.1±0.02)mm입니다. 당연히 후자의 정확도가 2배가 된다는 점 등은 이해하기 어렵지 않기 때문에 높은 정밀도가 요구된다. 더 이상 따로 논하지는 않지만 생산 기술에 있어서 두드러진 문제이다.
1. 미세선 기술
향후에는 SMT 및 멀티칩 패키지(Mulitichip Package, MCP) 요구 사항을 충족하기 위해 고밀도 선 폭/간격을 0.20mm~0.13mm, 0.08mm~0.005mm로 늘릴 예정입니다. 따라서 다음과 같은 기술이 필요합니다.
①박형 또는 초박형 동박(<18um) 기판과 미세 표면처리 기술을 사용합니다.
②더 얇은 드라이 필름과 습식 라미네이션 공정을 사용하여 얇고 좋은 품질의 드라이 필름을 사용하면 선폭 왜곡 및 결함을 줄일 수 있습니다. 젖은 필름은 작은 공극을 메우고 인터페이스 접착력을 높이며 와이어 무결성과 정확성을 향상시킬 수 있습니다.
③전착 포토레지스트(ED)를 사용합니다. 5~30/um 범위에서 두께 조절이 가능하여 더욱 완벽한 미세선을 생산할 수 있습니다. 특히 좁은 링 폭, 링 폭 없음 및 풀 플레이트 도금에 적합합니다. 현재 전 세계에는 10개 이상의 ED 생산 라인이 있습니다.
④병렬광 노출 기술을 채택합니다. 평행 노광은 "점" 광원의 경사광에 의한 선폭 변화의 영향을 극복할 수 있으므로 선폭이 정확하고 가장자리가 부드러운 가는 와이어를 얻을 수 있습니다. 그러나 평행 노광 장비는 가격이 비싸고 투자가 많이 필요하며 청정도가 높은 환경에서 작업해야 합니다.
⑤ 자동 광학 감지 기술을 채택하십시오. 이 기술은 가는 선재 생산에 있어서 없어서는 안 될 검출 수단이 되었으며 급속히 보급, 적용, 개발되고 있습니다.
2. 마이크로포어 기술
표면 실장 인쇄 기판의 기능성 홀은 주로 전기적 상호 연결에 사용되므로 마이크로 홀 기술의 적용이 더욱 중요해집니다. 작은 구멍을 만들기 위해 기존의 드릴 비트 재료와 CNC 드릴링 기계를 사용하면 많은 실패와 높은 비용이 발생합니다.
따라서 고밀도 인쇄 회로 기판은 대부분 더 미세한 와이어와 패드로 만들어집니다. 비록 훌륭한 결과를 얻었지만 그 잠재력은 제한적입니다. 밀도를 더욱 향상시키기 위해(0.08mm 미만의 와이어 등) 비용이 급격히 상승했습니다. 따라서 치밀화를 향상시키기 위해 미세 기공이 사용됩니다.
최근에는 CNC 드릴링 머신과 마이크로 비트 기술이 획기적인 발전을 이루면서 마이크로 홀 기술도 빠르게 발전하고 있습니다. 이는 현재 PCB 생산에서 가장 뛰어난 특징입니다.
앞으로 마이크로 홀 형성 기술은 주로 첨단 CNC 드릴링 머신과 미세 마이크로 헤드에 의존하게 될 것입니다. 레이저 기술로 형성된 작은 구멍은 비용과 구멍 품질의 관점에서 CNC 드릴링 기계로 형성된 작은 구멍보다 여전히 열등합니다.
①CNC 드릴링 머신
현재 CNC 드릴링 머신 기술은 새로운 혁신과 발전을 이루었습니다. 그리고 작은 구멍을 뚫는 것이 특징인 차세대 CNC 드릴링 머신을 형성했습니다.
마이크로 홀 드릴링 머신의 작은 홀(0.50mm 미만) 드릴링 효율은 기존 CNC 드릴링 머신보다 1배 더 높고, 오류도 적으며 속도는 11-15r/min입니다. 0.1-0.2mm의 미세 구멍을 뚫을 수 있습니다. 고품질의 고품질 소형 드릴 비트는 3개의 플레이트(1.6mm/개)를 쌓아서 구멍을 뚫을 수 있습니다.
드릴 비트가 파손되면 자동으로 중지하고 위치를 보고하며, 자동으로 드릴 비트를 교체하고 직경을 확인하며(도구 라이브러리는 수백 개의 조각을 수용할 수 있음) 드릴 팁의 일정한 거리와 드릴링 깊이를 자동으로 제어할 수 있습니다. 막힌 구멍을 뚫을 수 있도록 커버 플레이트는 테이블을 뚫지 않습니다.
CNC 드릴링 머신의 테이블은 에어 쿠션과 자기 부상 방식을 채택하여 테이블을 긁지 않고 더 빠르고 가볍고 정확하게 움직입니다. 이러한 드릴링 머신은 현재 이탈리아 Prurite의 Mega 4600, 미국의 Excellon 2000 시리즈, 스위스 및 독일과 같은 차세대 제품과 같이 매우 인기가 있습니다.
②기존 CNC 드릴링 머신과 미세 구멍을 뚫는 비트를 레이저 드릴링하는 데에는 실제로 많은 문제가 있습니다. 이는 마이크로 홀 기술의 발전을 저해하여 레이저 침식에 대한 관심과 연구, 응용이 이루어지고 있습니다.
하지만 보드의 두께가 두꺼워질수록 더욱 심각해지는 혼홀(Horn Hole) 형성이라는 치명적인 결점이 있다. 고온 제거 오염(특히 다층 기판), 광원의 수명 및 유지 관리, 에칭된 구멍의 반복 정확도 및 비용과 결합하여 인쇄 기판에 미세 구멍의 홍보 및 적용이 제한됩니다.
그러나 레이저 에칭 홀은 여전히 얇은 고밀도 마이크로플레이트에 사용되고 있으며, 특히 폴리에스터 필름 에칭 홀과 같은 MCM-L 고밀도 인터커넥트(HDI) 기술과 MCMS(스퍼터링 기술)의 금속 증착은 높은 밀도와 결합하여 사용됩니다. -밀도 상호 연결.
매립 홀 및 블라인드 홀 구조를 갖는 고밀도 상호 연결된 다층 기판에 매립 홀을 형성하는 것도 적용될 수 있습니다. 그러나 CNC 드릴링 머신과 마이크로 드릴의 개발과 기술 혁신으로 인해 빠르게 홍보되고 적용되었습니다.
따라서 표면 실장 회로 기판에 레이저 드릴링을 적용하는 것은 지배적인 위치를 형성할 수 없습니다. 그러나 특정 지역에는 여전히 장소가 있습니다.
③ 매립형, 블라인드, 스루홀 기술 매립형, 블라인드, 스루홀 조합 기술 역시 인쇄회로의 밀도를 높이는 중요한 방법이다.
일반적으로 묻혀있는 구멍과 막힌 구멍은 작은 구멍입니다. 보드의 배선 수를 늘리는 것 외에도 매립 홀과 블라인드 홀은 "가장 가까운" 층간 상호 연결을 사용하므로 형성되는 관통 홀 수를 크게 줄이고 격리 플레이트 설정도 크게 감소하여 보드의 효과적인 배선 및 층간 상호 연결 수를 늘리고 상호 연결 밀도를 높입니다.
따라서 매립홀, 블라인드 홀, 쓰루홀이 결합된 다층 기판은 동일한 크기와 층수의 기존 풀 쓰루홀 기판 구조에 비해 배선 밀도가 최소 3배 이상 높습니다. 매립, 블라인드, 관통홀과 결합된 인쇄판의 크기가 크게 줄어들거나 층수가 크게 줄어들게 됩니다.
따라서 고밀도 표면 실장 인쇄 기판에서는 대형 컴퓨터 및 통신 장비의 표면 실장 인쇄 기판뿐만 아니라 토목 및 산업 응용 분야에서도 매립형 및 블라인드 홀 기술의 사용이 점점 더 늘어나고 있습니다. 또한 다양한 PCMCIA, Smard, IC 카드 및 기타 얇은 6층 보드와 같은 일부 얇은 보드에서도 현장에서 널리 사용되었습니다.
매립형 및 블라인드 홀 구조의 인쇄회로기판은 일반적으로 '서브보드' 제작 방식으로 완성되는데, 이는 수많은 압착판, 드릴링, 홀 도금 등을 거쳐 완성될 수 있으므로 정확한 위치 지정이 매우 중요하다는 의미입니다.