පරිපථ පුවරුවේ ඉහළ නිරවද්‍යතාවය යනු සියුම් රේඛා පළල/අතර පරතරය, ක්ෂුද්ර සිදුරු, පටු මුදු පළල (හෝ වළල්ලේ පළල නැත) සහ ඉහළ ඝනත්වය ලබා ගැනීම සඳහා වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරු භාවිතා කිරීමයි.
ඉහළ නිරවද්‍යතාවය යනු “සිහින්, කුඩා, පටු, සිහින්” යන ප්‍රතිඵලයට අනිවාර්යයෙන්ම ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා ගෙන එනු ඇත, රේඛාවේ පළල උදාහරණයක් ලෙස ගෙන: 0.20mm රේඛා පළල, රෙගුලාසිවලට අනුව 0.16 ~ 0.24mm නිෂ්පාදනය කිරීමට සුදුසුකම් ඇත, දෝෂය (0.20±0.04) mm; සහ රේඛාවේ පළල 0.10 mm, දෝෂය (0.1±0.02) මි.මී. පැහැදිලිවම දෙවැන්නෙහි නිරවද්‍යතාවය දෙගුණ වී ඇති අතර, එසේ තේරුම් ගැනීම අපහසු නැත, එබැවින් ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් අවශ්ය වේ තවදුරටත් වෙන වෙනම සාකච්ඡා නොකෙරේ, නමුත් එය නිෂ්පාදන තාක්‍ෂණයේ ප්‍රමුඛ ගැටලුවකි.
1.සිහින් වයර් තාක්ෂණය
අනාගතයේදී, SMT සහ බහු-චිප් පැකේජයේ (Mulitichip Package, MCP) අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අධි-ඝනත්ව රේඛාවේ පළල/අතර 0.20mm සිට 0.13mm සිට 0.08mm සිට 0.005mm දක්වා වේ. එබැවින්, පහත සඳහන් තාක්ෂණයන් අවශ්ය වේ:
① තුනී හෝ අතිශය තුනී තඹ තීරු (<18um) උපස්ථරයක් සහ සියුම් මතුපිට පිරියම් කිරීමේ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම.
② තුනී වියලි පටලයක් සහ තෙත් ලැමිනේෂන් ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කිරීමෙන් සිහින් සහ හොඳ තත්ත්වයේ වියළි පටලයක් රේඛා පළල විකෘති කිරීම් සහ දෝෂ අවම කර ගත හැක. තෙත් පටල කුඩා වායු පරතරයක් පිරවීම, අතුරු මුහුණත ඇලවීම වැඩි කිරීම සහ වයර් අඛණ්ඩතාව සහ නිරවද්යතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
③Electrodeposited photoresist (ED) භාවිතා වේ. එහි ඝණකම 5 ~ 30/um පරාසය තුළ පාලනය කළ හැකි අතර, වඩාත් පරිපූර්ණ සියුම් වයර් නිපදවිය හැක. එය පටු මුදු පළල, මුදු පළල සහ සම්පූර්ණ තහඩු තහඩු කිරීම සඳහා විශේෂයෙන් සුදුසු වේ. දැනට ලෝකයේ ED නිෂ්පාදන රේඛා දහයකට වඩා තිබේ.
④ සමාන්තර ආලෝක නිරාවරණ තාක්ෂණය භාවිතා කරන්න. සමාන්තර ආලෝකය නිරාවරණය "ලක්ෂ්ය" ආලෝක ප්රභවයේ ආනත ආලෝකය මගින් ඇතිවන රේඛා පළල විචලනයේ බලපෑම ජයගත හැකි බැවින්, නිවැරදි රේඛා පළල සහ සිනිඳු දාර සහිත සියුම් වයර් ලබා ගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, සමාන්තර නිරාවරණ උපකරණ මිල අධික වන අතර, ඉහළ ආයෝජනයක් අවශ්ය වන අතර, ඉහළ පිරිසිදු පරිසරයක වැඩ කිරීම අවශ්ය වේ.
⑤ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය හඳුනාගැනීමේ තාක්ෂණය අනුගමනය කරන්න. මෙම තාක්ෂණය සියුම් වයර් නිෂ්පාදනයේදී හඳුනාගැනීමේ අත්‍යවශ්‍ය මාධ්‍යයක් බවට පත්ව ඇති අතර එය වේගයෙන් ප්‍රවර්ධනය, යෙදවීම සහ සංවර්ධනය වෙමින් පවතී.
2.Micropore තාක්ෂණය
මතුපිට සවිකර ඇති මුද්රිත පුවරු වල ක්‍රියාකාරී සිදුරු ප්‍රධාන වශයෙන් විද්‍යුත් අන්තර් සම්බන්ධතාවය සඳහා භාවිතා වන අතර එමඟින් ක්ෂුද්ර සිදුරු තාක්ෂණය යෙදීම වඩාත් වැදගත් වේ. කුඩා සිදුරු නිපදවීම සඳහා සාම්ප්රදායික සරඹ බිටු ද්‍රව්‍ය සහ CNC විදුම් යන්ත්‍ර භාවිතා කිරීම බොහෝ අසාර්ථකත්වයන් සහ අධික පිරිවැයක් දරයි.
එබැවින්, ඉහළ ඝනත්වයකින් යුත් මුද්රිත පරිපථ පුවරු බොහෝ විට සිහින් වයර් සහ පෑඩ් මගින් සාදා ඇත. විශිෂ්ට ප්රතිඵල අත්කර ගෙන ඇතත්, ඔවුන්ගේ හැකියාවන් සීමිතය. ඝනත්වය තවදුරටත් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා (මි.මී. 0.08 ට අඩු වයර් වැනි), පිරිවැය තියුනු ලෙස ඉහළ ගොස් ඇත, එබැවින් ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ක්ෂුද්ර සිදුරු භාවිතා කරනු ලැබේ.
මෑත වසරවලදී, CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ ක්ෂුද්ර බිටු තාක්‍ෂණයේ ඉදිරි ගමනක් සිදු කර ඇති බැවින් ක්ෂුද්ර සිදුරු තාක්ෂණය වේගයෙන් වර්ධනය වී ඇත. වර්තමාන PCB නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන කැපී පෙනෙන ලක්ෂණය මෙයයි.
අනාගතයේදී, ක්ෂුද්ර කුහර සෑදීමේ තාක්ෂණය ප්‍රධාන වශයෙන් උසස් CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ සිහින් ක්ෂුද්ර හිස් මත රඳා පවතී. ලේසර් තාක්‍ෂණයෙන් සාදන ලද කුඩා සිදුරු තවමත් පිරිවැය සහ සිදුරුවල ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ දෘෂ්ටි කෝණයෙන් CNC විදුම් යන්ත්‍ර මගින් සාදන ලද කුඩා සිදුරුවලට වඩා පහත් මට්ටමක පවතී.
①CNC විදුම් යන්ත්‍රය
වර්තමානයේ CNC විදුම් යන්ත්‍ර තාක්ෂණය නව ප්‍රගතියක් සහ ප්‍රගතියක් ලබා ඇත. කුඩා සිදුරු විදීම මගින් සංලක්ෂිත නව පරම්පරාවේ CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් සාදන ලදී.
ක්ෂුද්ර සිදුරු විදින යන්ත්‍රවල කුඩා සිදුරු (මි.මී. 0.50ට අඩු) හෑරීමේ කාර්යක්ෂමතාව සාම්ප්රදායික CNC විදුම් යන්ත්‍රවලට වඩා 1 ගුණයකින් වැඩි වන අතර අඩු අසාර්ථකත්වයන් ඇති අතර වේගය 11-15r/min වේ; 0.1-0.2mm ක්ෂුද්ර සිදුරු විදීම කළ හැක. උසස් තත්ත්වයේ උසස් තත්ත්වයේ කුඩා සරඹ බිට් තුනක් තහඩු (1.6mm/කෑල්ලක්) ගොඩගැසීමෙන් සිදුරු කළ හැක.
සරඹ බිටු කැඩී ගිය විට, එය ස්වයංක්‍රීයව නතර කර ස්ථානය වාර්තා කළ හැකිය, ස්වයංක්‍රීයව සරඹ බිට් ප්‍රතිස්ථාපනය කර විෂ්කම්භය පරීක්ෂා කළ හැකිය (මෙවලම් පුස්තකාලයට කෑලි සිය ගණනකට ඉඩ දිය හැකිය), සහ සරඹ ඉඟියේ නියත දුර සහ විදුම් ගැඹුර ස්වයංක්‍රීයව පාලනය කළ හැකිය. ආවරණ තහඩුව, එවිට අන්ධ සිදුරු විදීමට හැකි වන පරිදි, මේසය සරඹ නොකෙරේ.
CNC විදුම් යන්ත්‍රයේ වගුව වායු කුෂන් සහ චුම්බක ලෙවිටේෂන් වර්ගය භාවිතා කරයි, එය මේසය සීරීමෙන් තොරව වේගයෙන්, සැහැල්ලුවෙන් සහ වඩාත් නිවැරදිව චලනය වේ. ඉතාලියේ Prurite වෙතින් Mega 4600, එක්සත් ජනපදයේ Excellon 2000 ශ්‍රේණි සහ ස්විට්සර්ලන්තය සහ ජර්මනිය වැනි නව පරම්පරාවේ නිෂ්පාදන වැනි එවැනි විදුම් යන්ත්‍ර දැනට ඉතා ජනප්‍රියයි.
②ඇත්ත වශයෙන්ම ලේසර් විදුම් සම්ප්‍රදායික CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ ක්ෂුද්ර සිදුරු විදීම සඳහා බිටු සමඟ ගැටලු රාශියක් ඇත. එය ක්ෂුද්ර සිදුරු තාක්‍ෂණයේ ප්‍රගතියට බාධාවක් වී ඇත, එබැවින් ලේසර් ඛාදනය කෙරෙහි අවධානය, පර්යේෂණ සහ යෙදුම ලැබී ඇත.
නමුත් මාරාන්තික දෝෂයක් ඇත, එනම්, අං සිදුරු සෑදීම, පුවරුවේ ඝනකම වැඩි වන විට වඩාත් බරපතල වේ. ඉහළ උෂ්ණත්ව ඉවත් කිරීමේ දූෂණය (විශේෂයෙන් බහු ස්ථර පුවරු), ආලෝක ප්‍රභවයන්ගේ ආයු කාලය සහ නඩත්තුව, කැටයම් කළ සිදුරුවල පුනරාවර්තන නිරවද්‍යතාවය සහ පිරිවැය සමඟ සම්බන්ධ වී මුද්රිත පුවරු වල ක්ෂුද්ර සිදුරු ප්‍රවර්ධනය කිරීම සහ යෙදීම සීමා වේ.
කෙසේ වෙතත්, ලේසර් කැටයම් කරන ලද සිදුරු තවමත් තුනී අධි-ඝනත්ව ක්ෂුද්ර තහඩු වල භාවිතා වේ, විශේෂයෙන් MCM-L අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධක (HDI) තාක්‍ෂණයේ, පොලියෙස්ටර් ෆිල්ම් කැටයම් කළ සිදුරු සහ MCMS හි ලෝහ තැන්පත් වීම (Sputtering technology) ඉහළ සමඟ ඒකාබද්ධව භාවිතා වේ. - ඝනත්වය අන්තර් සම්බන්ධතා.
වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරු ව්‍යුහයන් සහිත අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධිත බහු ස්ථර පුවරු වල වළලන ලද කුහර සෑදීම ද යෙදිය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ ක්ෂුද්ර විදුම් යන්ත්‍රවල දියුණුව සහ තාක්‍ෂණික ජයග්‍රහණ හේතුවෙන් ඒවා ඉක්මනින් ප්‍රවර්ධනය කර අයදුම් කරන ලදී.
එබැවින් මතුපිට සවිකිරීමේ පරිපථ පුවරු වල ලේසර් විදුම් යෙදීම ප්‍රමුඛ ස්ථානයක් සෑදිය නොහැක. නමුත් තවමත් යම් ප්රදේශයක ස්ථානයක් තිබේ.
③ වළලන ලද, අන්ධ, සිදුරු තාක්ෂණය වළලනු, අන්ධ, සිදුරු සංයෝජන තාක්ෂණය ද මුද්රිත පරිපථවල ඝනත්වය වැඩි කිරීමට වැදගත් ක්‍රමයකි.
සාමාන්‍යයෙන්, වළලනු ලබන සහ අන්ධ සිදුරු කුඩා සිදුරු වේ. පුවරුවේ වයර් ගණන වැඩි කිරීමට අමතරව, වළලනු ලබන සහ අන්ධ සිදුරු “ළඟම” අන්තර් ස්ථර අන්තර් සම්බන්ධතාවය භාවිතා කරයි, එමඟින් සාදනු ලබන සිදුරු ගණන විශාල ලෙස අඩු කරන අතර හුදකලා තහඩු සැකසුම ද විශාල ලෙස අඩු කරයි, එමඟින් වැඩි වේ. පුවරුවේ ඵලදායී රැහැන් සහ අන්තර්-ස්ථර අන්තර් සම්බන්ධතා සංඛ්යාව, සහ අන්තර් සම්බන්ධතා ඝනත්වය වැඩි කිරීම.
එබැවින්, බහු-ස්ථර පුවරුව වළලන ලද, අන්ධ සහ සිදුරු සමඟ ඒකාබද්ධව එකම ප්රමාණයේ සහ ස්ථර ගණනක සාම්ප්රදායික පූර්ණ-සිදුරු පුවරු ව්යුහයට වඩා අවම වශයෙන් 3 ගුණයක අන්තර් සම්බන්ධතා ඝනත්වයක් ඇත. වළලනු ලැබුවහොත්, අන්ධ නම් සහ මුද්රිත පුවරුවේ ප්‍රමාණය සිදුරු හරහා ඒකාබද්ධ වුවහොත් විශාල වශයෙන් අඩු වනු ඇත, නැතහොත් ස්ථර ගණන සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වනු ඇත.
එබැවින්, ඉහළ ඝනත්වයකින් යුත් මතුපිට සවිකර ඇති මුද්රිත පුවරු වල, විශාල පරිගණක සහ සන්නිවේදන උපකරණවල මතුපිට සවිකර ඇති මුද්රිත පුවරු වල පමණක් නොව, සිවිල් හා කාර්මික යෙදුම්වලද, වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරු තාක්ෂණයන් වැඩි වැඩියෙන් භාවිතා වේ. විවිධ PCMCIA, Smard, IC කාඩ්පත් සහ අනෙකුත් තුනී හය-ස්ථර පුවරු වැනි සමහර තුනී පුවරු වල පවා එය ක්ෂේත්‍රයේ බහුලව භාවිතා වී ඇත.
වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරු ව්‍යුහයන් සහිත මුද්රිත පරිපථ පුවරු සාමාන්‍යයෙන් සම්පූර්ණ කරනු ලබන්නේ “උප පුවරු” නිෂ්පාදන ක්‍රමයෙනි, එයින් අදහස් කරන්නේ එය බොහෝ පීඩන තහඩු, විදුම්, සිදුරු තහඩු දැමීම යනාදිය කිරීමෙන් පසුව සම්පූර්ණ කළ හැකි බවයි, එබැවින් නිශ්චිත ස්ථානගත කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.